Для повышения работоспособности соединения тормозного диска с тор­мозным валом на последний насажи­вают шлицевую втулку, а диск закрепляют заклепками или болтами на переходном кольце 2, изготовленном из стали и подвергнутом термообработке. В этом случае давле­ние в шлицевом соединении умень­шается, так как увеличиваются средний радиус шлицев и ширина опорной поверхности Работоспособность шли­цевого соединения также существенно повышается при замене зубьев шлицев прямоугольного профиля зубьями эвольвентного профиля. Для преду­преждения повреждений контактных поверхностей шлицевого соединения, детали которых изготовлены из термо-обработанной стали, до­пускаемые напряжения смятия прини­мают. При рабочем проектировании тормоза проводят расчет на смятие и на изгиб шлицев соединения дисков с валом. Осевой зазор между поверхностями трения разомкнутого тормоза должен быть не менее 0,5 мм в тормозах с накладками из асбофрикционного материала и не менее 0,2 мм при работе металлических дисков в масляной ван­не При определении хода устройства, управляющего тормозом, следует учи­тывать, что рабочий ход каждого тормозного диска складывается из приведенною выше осевого зазора, обеспечивающего возможность тепло­вого расширения фрикционного мате­риала и металлического диска, дефор­мации фрикционного материала под нагрузкой при асбофрикционных ма­териалах, имеющих модуль упругости (2,5—4,8) 102 МПа, и толщине накла­док до 10 мм деформация не превышает 0,04—0,10 мм] и допустимого износа фрикционного материала за период между регулировками тормоза. Находит применение покрытие сталь­ных дисков тонким слоем фрикцион­ного порошкового материала; в этом случае осевой зазор также должен быть не менее 0,2 мм. Толщина опорного диска с нанесенным на обе его стороны материалом должна быть не менее 0,8 мм Для опорного стального диска ее принимают равной около 1,6 мм при слое порошкового материала до 5 мм н около 3—3,2 мм при слое 5—10 мм. Диски без фрикционного материала изготовляют из конструкционных сталей и для повышения износостойкости закаливают до твердости ИКС 45—51 или азотируют на глубину до 0,1 мм с последующей закалкой до твердости. При использовании в качестве фрикционного порошкового материала на медной основе стальные диски закаливают (с последующим низким отпуском) до твердости НКС 43—52, а при использовании порошкового материала на железной основе, явля­ющейся более абразивным материа­лом, их азотируют.